芜湖新型显示模组生产线亮相，预计年产6440万块引领智能制造未来

今年两会期间，“新质生产力”成为一个焦点话题，首次被写入政府工作报告，引起广泛关注。

新质生产力是当代先进生产力，由技术革命性突破、生产要素创新性配置和产业深度转型升级催生。

深耕智能制造的上市公司是培育和发展新质生产力的主力军和排头兵。

智能标杆重塑流程

深天马作为一家大型现代制造业企业，数字化战略的核心之一是智能制造。多年来，深天马A一直积极进行智能工厂建设，推动数字化应用赋能先进生产制造模型落地，实现降本增效，打造新质生产力。

深天马以其前瞻性的智能制造战略，在行业内树立了新的标杆，成为了新质生产力的领航者。武汉天马G6工厂的建设是其努力的生动体现。

武汉天马G6工厂作为行业内的智能化标杆，其对传统工厂运营模式的清洗和重生，是对智能制造理念的深刻诠释。

在定制化需求日益增长的今天，武汉天马G6工厂采用了模块化、可组合式的柔性生产体系，实现了全产品、全物料、全天候不间断的快速精准配送。这一创新举措，使得自动化率高达98.5%，单线人力降低40%，单线产能提升15%，交付周期缩短38%，交付水平达到行业领先。

接下来，是全流程的质量管理。在这里，基于AI算法的智能检测技术，检测效率提升了近40倍，准确率高达98%，有效降低了因过检、漏检导致的问题，保证了产品质量的稳定。

动态优化的工艺管理，是武汉天马G6工厂的又一亮点。以提升工艺稳定性为核心，优化工艺机理模型，实现了产品工艺参数的全面监控、风险的自动拦截以及调整方案的自动执行。当前，武汉天马G6的参数调优准确率达到100%，工程能力（CPK）提升35%，工艺稳定性有了显著提升。

打造“灯塔”解决痛点

深天马不仅满足于内部的智能制造升级，更是将目标指向了“灯塔工厂”。天马（芜湖）新型显示模组生产线项目，通过对行业标杆和灯塔工厂的实地调研，结合整体战略目标，制定了建设高效运营模组标杆工厂的愿景，并在项目建设阶段，通过数字化创新的前置布局，推进愿景的实现。

推动智能制造是一个系统工程问题，需要对传统工厂运营模式进行清洗和重生。在前期决策时投入的研究精力越大，实施起来就越容易，成功的可能性也就越高。

在智能制造项目刚刚启动时，天马芜湖项目的各级成员针对多个应用场景，通过端到端的价值流挖掘分析，进行了密集研讨，评估出可行实现路径，明确了数字化核心用例。

在数字化用例设计初期，天马芜湖项目就着手开始调研行业数字化转型的瓶颈和痛点，总结理论方法，结合项目实际情况，逐一突破用例落地过程中的瓶颈问题。尽管经历了各种困难，但通过不懈努力和创新性思维，最终开发了创新设备和创新点，线体Online KK设计人力降低40%，模组设备国产化率达到93%。

去年12月，天马（芜湖）新型显示模组生产线项目正式点亮。该项目总投资80亿元，达产后预计形成年产新型显示模组6440万块的能力，主要面向车载显示、IT显示等应用市场。这一项目的成功投产，将是深天马智能制造战略的一次飞跃，更是对传统工厂运营模式发起变革的开始。

革新制造引领未来

在天马（芜湖）新型显示模组生产线项目建设过程中，仿真技术得以大范围覆盖。通过减少空载运行和路径BLOCK等试验器模拟，实现搬送机器人(300024)的使用数量降低。在自动化设备互联上，实现全线设备内部动作模拟分析，在设计阶段就改善设备效率。在订单排程仿真上，通过排产计划、分拣流程及人力配置的综合模拟仿真，进行工位布局优化以及在制品管理规则优化，实现人员配置降低。

针对模组产线组装至包装工段人工操作工序多、现场管理难等问题，天马芜湖团队结合产品种类多样、工艺流程复杂、产品质量要求高等特点进行统筹考虑。通过人员步骤分步分析动作价值、设备模块化设计、工序增加及更换的按需快速调整、设备换型简易化等方案设计，实现柔性人机协作装配线单线人力降低。