钢铁行业：马氏体高强钢：汽车轻量化的成本优势何在？

　　报告要点
　　新能源车的发展带来轻量化需求。新能源车由于动力系统由燃油向电驱动的转变，三电系统特别是电池的重量较大，从而带来了迫切的轻量化需求。例如蔚来汽车在2017 年底推出的第一款车ES8 就选择了全铝车身设计。
　　轻量化的代价。按照目前的市场价格，采用以铝代钢的轻量化方案，每减重1kg 需要花费成本大约17.5 元。铝合金在带来良好的轻量化效果的同时也大幅增加了车企的物料成本。
　　新能源车的市场变化和技术迭代以及钢材的技术进步，带来了以钢代铝的反替代可能。随着电池技术进步，电池包的整体重量不断降低。同时新能源车的价格竞争越来越激烈，马氏体钢以其高强度低成本的优势成为车企轻量化材料的新选项。未来轻量化材料的选择可能会出现从铝合金重新回归钢材的趋势。
　　马氏体高强钢的应用有望给车企带来1000 元/车的成本下降。初步估算马氏体钢可以在电池包壳体、一体式门环和下车体等领域替代铝合金，单车原材料成本节省约1000 元。其潜在市场规模可能会达到213 亿元。
　　风险提示： 1、受限于车企的底盘系统的复杂性和底盘研发高昂的费用，重新选材会受到一定的限制，这会影响高强钢在底盘系统的替代进度；2、若电池电芯技术没有进一步发展，会导致电池包能量密度提升停滞，如此电池包壳体轻量化需求会阻碍高强钢在这个领域突破。
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